東レプラスチック精工株式会社
標準内外確認とモデル生成を設計時に同時に行う事で、金型設計工数を20%削減!
お客様プロフィール
東レプラスチック精工株式会社様は、代表的なエンプラメーカーである東レグ ループのモルダーとしての特質を生かし、
(1)高機能部品を中心とした射出成型
(2)エンプラ素 材を主力にした押出成型
(3)エンプラ特殊グレードを中心としたコンパウンド
を3本柱とし、3つの分野を有機的に発展させて「No.1総合エンプラモルダー」としてご活躍されています。
金型設計における困りごと
通常の新規型設計では、1つの金型を製作するために50~60種類の標準部品を必要とします。
従来は3Dで型設計が完了した後に、これらの部品の3Dモデルと紙カタログを1つずつ見比べながら各部品の注文型番を生成し、型番生成ミスがないかをミスミeカタログ上の「型番チェッカー」で型番エラーがないかを確認して部品表生成を行っていました。
しかし、いざWOSで見積もりをしようとすると標準範囲外のサイズであったり、標準品には無い形状であったり、製造要件にひっかかったりと、すんなりと注文できない部品が出てきてしまい、設計修正の手戻りが発生していました。
Mold EX-Press導入によって改善できたこと
Mold EX-Pressを設計段階で用いることで標準品の選定と同時にCAD部品配置を行えるようになりました。
従来の型番チェッカーでは、型番単位でチェックを行うため、設計が完了してから一度にチェックを行っていたのですが、Mold EX-Pressでは設計中の部品が標準範囲内かそうでないかを1パラメータ単位で確認できるようになり、設計と同時に無理 なく標準内部品を用いた設計を行えるようになりました。
さらに、型番生成も自動で行えるため、型番生成の為の時間が無くなっただけでなく、型番生成ミスに伴う手戻りも無くすことができました。
導入効果
従来はひとつの金型を設計して社内加工部品と標準部品を含む購入品手配を完了するために約50時間を必要としていましたが、Mold EX-Pressを導入してからは約40時間に減少しました。手戻り時間も大幅に削減していると実感しています。
例1)シンプルな型状でも型番生成は意外と大変
例2)追加工も迷わず選べるようになりました。
お客様の声
「特にコアピンなどの長い型番を伴う部品では、製造要件などから様々なパラメータの関係式によって 定義された標準範囲のルールがありますが、一つ一つ計算するのは大変なので Mold EX-Pressを必ず利用するようにしています。
以前はWOSで見積りするときにエラーがでてそれを 修正するのが当たり前だったのですが、今ではエラー無しで見積りできるようになったので毎回楽しみです。」 金型設計 K様
今までの設計の流れ
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